Процесс

Всё начинается с 3D визуализации. Чтобы визуализация появилась, на свет необходимо утвердить декор сланца: один из семнадцати. Было утверждено 4 декора по фотографиям. Далее было изготовлено по два фасада каждого из утверждённых декоров в материале, чтобы посмотреть:

• Качество фасадов;
• Оценить рельеф и цвет сланца;
• Качество кромкования;
• Сочетаемость в рамках одного проекта с другими материалами;
• Технологичность материала: как пилится, фрезеруется, кромкуется и т.д.

Это крайне важно, так как после положительного заключения директора по производству, он уже не сможет включить «заднюю». Именно по этой причине директора по производству ненавидят новые материалы – для них это риски. Это самые главные «тормоза» на фабриках. Получить добро от директора по производству – это значит выиграть битву.

Но есть ещё главный дизайнер фабрики. Это самые «креативные и творческие люди», которые постоянно вносят в дизайн-проект изменения, а это, в свою очередь, означает внесение изменений в конструкцию и фурнитуру. На практике это означает добавление и/или исключение определённых технологических операций. И круг замкнулся! Необходимо новое согласование с директором по производству. Таких битв было пять.

Мы были уверены, что основные сложности остались в прошлом. Но это было только начало.

Добро пожаловать на сборку ПЕРВОГО ЭКЗЕМПЛЯРА ОФИСНОГО СТОЛА ДЛЯ РУКОВОДИТЕЛЯ, выпущенного на фабрике. Ничего не видно? Но не видят дилетанты.

"Где мои ручки?" - говорит дизайнер. "А почему корпус собран без запила под 45 градусов?" - кричит он. В полемику вступает директор по производству: "Как составлены технологические карты, я так и сделал". В какой-то момент времени ты понимаешь: "Дубай отменяется. Надо просто остаться живым".
Суть проблемы проста: «При внедрении нового изделия в серийное производство ошибки неизбежны! Просто до сборки готового образца ты их не увидишь» Все всё понимают, но готовое изделие должно улететь на выставку в Дубай, а времени на изготовление нового комплекта фасадов нет.»

Было принято судьбоносное и  авантюрное решение. Гордо и спокойно говоришь: я всё сделаю за 24 часа и за свой счёт. Внимание!!! «Наша компания сможет сделать двустороннюю фанеровку камнем нужных вам деталей. Немцы не смогли, а мы легко. Это наше ноу-хау.» 

Результат

Я не буду объяснять всю технологическую сложность этой задачи, но скажу одно:

• Я вывел людей в ночную смену после того как они отработали дневную. По сути, люди отработали 18 часов без перерыва;
• С чистого листа была разработана технология двусторонней фанеровки МДФ камнем;
• Разработаны карты кромкования, фрезеровки и перенастроено оборудование.

Итог: Готовое изделие на выставке в Дубае.

Для чего я рассказал эту историю?

ООО «Сэмпл Стоун» имеет практический опыт внедрения нашего материала в серийное производство вне зависимости от конструктива мебели. Мы заплатили за эти знания и опыт большую цену, а значит сможем минимизировать расходы на внедрение нашим потенциальным клиентам: сэкономим их деньги. Поможем избежать ошибок на этапе внедрения. Адаптируем технологию работы с нашим материалом исходя из состава оборудования конкретной фабрики. Обучим персонал. Обеспечим комплексность в поставках материала на фабрику. Бесплатно обучим персонал. Дадим гарантию.
Это проект ценен и врезался в память, потому что он был самым «невозможным» с точки зрения практической реализации, но в тоже время он дал столько практических знаний, навыков и открытий, что стал самым желанным из всех.